Case study · FMCG, dystrybucja
Krótsza droga przez ten sam magazyn.
Z projektu hali, projektu regałów i danych z WMS zbudowaliśmy model 3D magazynu dystrybutora FMCG. Odtworzyliśmy na nim 10 181 zleceń z kwartału i policzyliśmy, że droga kompletującego może być o 23% krótsza. Bez zmian w regałach i bez wymiany WMS.
- Klient
- Dystrybutor FMCG
- Zakres
- ERP · AI
Pytanie klienta
Ile chodzą kompletujący i co zmienić, żeby chodzili mniej?
Nowe centrum dystrybucyjne grupy z branży spożywczej i napojów obsługuje dwie spółki, nazywane tu Spółką A i Spółką B. Hala 67,8 × 49,5 m ma 16 rzędów regałów paletowych i przepływowych, chłodnię, regał windowy i strefę wydań przy dokach. Kompletujący dostają listę pobrań na terminal i idą w kolejności, którą podaje WMS.
Ta kolejność wynika ze stałej numeracji lokalizacji. Nie bierze pod uwagę tego, co jest w zleceniu, więc przy zamówieniu z hali i chłodni kompletujący potrafi kilka razy wracać do chłodni. Klient chciał wiedzieć, ile w tym chodzeniu da się odzyskać, i postawił jeden warunek: wynik ma się dać wdrożyć w istniejącym WMS, bez wymiany systemu i bez przebudowy regałów.
Takie zadania robimy na styku integracji systemów, analizy danych operacyjnych i automatyzacji procesów. Ten projekt pokazuje, co z tego wychodzi, gdy wszystkie trzy pracują na jednym magazynie.
- 5 335
- lokalizacji WMS
- Każda przypisana do miejsca i wysokości w modelu 3D. Kod lokalizacji zgadza się z projektem co do pola: rząd z 408 miejscami ma ich w modelu tyle samo.
- 10 181
- zleceń kompletacji
- Historia operacji z 90 dni, odtworzona zlecenie po zleceniu, w tej samej kolejności, w jakiej szedł kompletujący.
- 50 258
- pobrań
- Dla każdego wiemy, skąd było, w jakiej kolejności i ile trwało. Stąd zmierzony czas pobrania z każdego rodzaju gniazda.
Jedno zlecenie
Te same siedem miejsc. Dwie trasy.
Zlecenie z siedmioma pobraniami, w hali i w chłodni. Według kolejności z WMS kompletujący przechodzi 363 metry i kilka razy wraca do chłodni. Najkrótsza trasa przez te same miejsca ma 165 metrów.
Tak policzyliśmy wszystkie 10 181 zleceń z kwartału: droga po alejkach, na siatce co 25 cm, z omijaniem regałów i z przejazdami. Trasa zaczyna się i kończy w strefie wydań.
Metoda
Jak policzyliśmy
Z dokumentacji budowy i danych z WMS do modelu, który liczy trasy i rozmieszczenie towarów.
01 Model 3D magazynu z dokumentacji projektowej
Projekt architektoniczny, rzut hali, projekt regałów z rzędnymi belek i rysunki dostawcy regałów: około 5 500 plików z repozytorium inwestycji. Geometrię odczytaliśmy z rysunków wektorowych (PDF, DWG): skalę z siatki słupów, pola regałów co 2,80 m, przejazdy pod regałami. Każdy rząd ma w modelu swoje rzeczywiste wysokości belek, inne dla pełnych palet, pół palet, regałów przepływowych i chłodni.
02 Lokalizacje i ruchy z WMS
5 335 lokalizacji przypisanych do miejsca i wysokości, a na to 90 dni historii: 10 181 zleceń i 50 258 pobrań. Analiza bazy WMS pokazała też, gdzie powstaje kolejność pobrań na terminalu i że jest tam nieużywana kolumna „ścieżki kompletacji”, przez którą zewnętrzna usługa może podać własną kolejność.
03 Najkrótsza trasa i rozmieszczenie towarów
Dla list do 12 lokalizacji wyznaczamy dokładne optimum, dłuższe układa heurystyka. Czas zlecenia to droga (1 m/s z wózkiem) plus zmierzony czas pobrania z danego rodzaju gniazda. Rekomendacje przestawień przesuwają częste towary bliżej strefy wydań, w strefie swojej spółki i w gnieździe tego samego rozmiaru.
Pięć wariantów, jeden zbiór zleceń
Droga kompletującego na jedno zlecenie
Każdy wariant policzony na tych samych 10 181 zleceniach z 90 dni. Obok drogi czas: na zlecenie i w całym kwartale.
Dziś, kolejność z WMS
5:37 min na zlecenie, 954 h w kwartale
130,6 m
Stała kolejność „wężykiem”
Nowa numeracja lokalizacji, bez programowania. 5:30 min, 933 h
123,4 m
Najkrótsza trasa dla każdego zlecenia
Te same miejsca, kolejność liczona na bieżąco. 5:18 min, 900 h
111,6 m
Najkrótsza trasa i przestawienie towarów w strefach spółek
Częste towary bliżej strefy wydań. 5:07 min, 869 h
101,0 m
Przestawienie bez podziału na spółki
Gorzej niż w strefach, bo zamówienie dotyczy jednej spółki. 5:15 min, 890 h
108,2 m
Czas to droga po alejkach (1 m/s z wózkiem) plus zmierzony w WMS czas pobrania z danego rodzaju gniazda. Wynik symulacji na danych historycznych, nie pomiar po wdrożeniu.
−23%drogi na zlecenie
Najkrótsza trasa i przestawienie towarów w strefach spółek: 101 m zamiast 130,6 m na zlecenie, 5:07 min zamiast 5:37 min. W kwartale to około 85 godzin pracy mniej, czyli 9% czasu kompletacji.
Spółka A: z 475 do 424 h na kwartał. Spółka B: z 479 do 445 h. Te same regały, ten sam WMS; inna kolejność i rozmieszczenie towarów.
Rozmieszczenie towarów
Częste towary bliżej wydań, w strefie swojej spółki
99% zamówień dotyczy jednej spółki, więc wspólne rozmieszczenie według samej rotacji wydłuża trasy. Pełna reorganizacja to około 1 700 przestawień; pojedyncze zamiany par dają niewiele, 100 zamian to około 8 godzin na kwartał, dlatego rekomendacja obejmuje całe strefy.
Uwzględniliśmy ustalenia z magazynu: regały przepływowe ładuje się z jednej strony, a pobiera z drugiej, zawsze z wózka kompletacyjnego lub schodków. Od poziomu 2 pobiera wózek wysokiego składowania.
- Bliżej strefy wydań
- W strefie swojej spółki
- W gnieździe tego samego rozmiaru
Rodzaj gniazda
Liczy się czas pobrania
Mediana czasu jednego pobrania, zmierzona w WMS. Pobranie z kanału przepływowego kosztuje tyle co 40 metrów marszu, więc częsty towar w złym gnieździe kosztuje więcej, niż pokazuje mapa drogi.
Chłodnia
28 s
Paleta na posadzce
37 s
Kanał przepływowy
77 s
Poziom 1, z wózka kompletacyjnego
78 s
Poziom 2 i wyżej, wózek wysokiego składowania
85 s
Regał windowy
95 s
Co pokazała symulacja
Sześć wniosków, które przenoszą się na inne magazyny
Największa dźwignia to kolejność pobrań
Bez przestawienia jednej palety, samą kolejnością na terminalu, odzyskujemy 54 godziny na kwartał.
Pierwszy krok bez programowania
Przenumerowanie lokalizacji „wężykiem” daje 21 godzin na kwartał i wymaga tylko nowej numeracji w WMS.
Stref spółek nie mieszamy
99% zamówień dotyczy jednej spółki. Wspólne rozmieszczenie według samej rotacji kosztuje 21 godzin na kwartał więcej niż rozmieszczenie w strefach.
Czas, nie same metry
Pobranie z kanału przepływowego trwa ponad dwa razy dłużej niż z palety na posadzce. Rodzaj gniazda liczy się tak samo jak odległość.
Dokumentacja budowy ma wartość operacyjną
Rysunki z etapu inwestycji, zestawione z danymi z WMS, stały się narzędziem do zarządzania magazynem.
Wdrożenie bez wymiany WMS
WMS ma wolną kolumnę „ścieżki kompletacji”. Zewnętrzna usługa podaje przez nią kolejność, bez zmian w aplikacji terminali.
Integracje systemów
Stan wdrożenia, 23 października 2026
Policzone, w teście, do potwierdzenia
Liczby na tej stronie to wynik symulacji na rzeczywistych zleceniach z kwartału. Pomiar z hali pojawi się tu po wdrożeniu.
Policzone
Symulacja na 10 181 zleceniach
Pięć wariantów na tych samych danych z 90 dni, z czasem pobrania zmierzonym w WMS.
W teście
Usługa kolejności pobrań
Działa w trybie testowym: liczy trasy, ale jeszcze ich nie zapisuje. Zapis do WMS czeka na testy na środowisku testowym klienta.
Do potwierdzenia na hali
Dwa założenia
Dokładne miejsce odstawienia w strefie wydań i kierunek numeracji pól w chłodni.
