363 m albo 165 m: jak model 3D magazynu i dane z WMS skracają drogę kompletującego

To samo zamówienie, te same półki, inna kolejność: 363 metry albo 165 metrów. Tyle dzieli trasę, którą kompletujący przechodzi dziś według listy z WMS, od najkrótszej trasy przez te same miejsca. Policzyliśmy to dla 10 181 zleceń z kwartału w nowym centrum dystrybucyjnym grupy z branży spożywczej i napojów.

Wynik w skrócie: droga na zlecenie krótsza o 23%, około 85 godzin pracy mniej na kwartał, bez przestawiania regałów i bez wymiany WMS. Pełny opis projektu jest w case study optymalizacji ścieżek kompletacji. Tu opowiadamy, skąd te liczby się wzięły.

Skąd wiadomo, ile chodzi kompletujący?

Z danych, których magazyn już ma, tylko w trzech różnych miejscach. Pierwsze to dokumentacja z budowy: rzut hali, projekt regałów z rzędnymi belek, rysunki dostawcy regałów. Drugie to 5 335 lokalizacji w WMS. Trzecie to historia operacji z 90 dni, czyli 50 258 pobrań z informacją, skąd było każde z nich, w jakiej kolejności i ile trwało.

Z rysunków wektorowych odczytaliśmy geometrię hali i zbudowaliśmy jej model 3D. Każdą lokalizację z WMS przypisaliśmy do konkretnego miejsca i wysokości w tym modelu. Kod lokalizacji zgadza się z projektem co do pola, więc model odtwarza rzeczywisty magazyn co do miejsca.

Dlaczego kolejność z WMS nie jest najkrótsza?

Bo wynika ze stałej numeracji lokalizacji, a nie z tego, co jest w zleceniu. Kompletujący idzie po kolei według numerów miejsc, więc przy zamówieniu z hali i chłodni potrafi kilka razy wracać do chłodni.

Najkrótszą trasę liczymy po alejkach, na siatce co 25 cm, z omijaniem regałów. Do 12 lokalizacji wyznaczamy dokładne optimum, dłuższe listy układa heurystyka. Czas zlecenia to droga plus zmierzony w WMS czas pobrania z danego rodzaju gniazda.

Co daje największą oszczędność?

Kolejność pobrań. Na tych samych 10 181 zleceniach policzyliśmy pięć wariantów:

Trzy wnioski z tej tabeli przenoszą się na inne magazyny:

1. Sama kolejność, bez przestawienia jednej palety, to 54 h na kwartał. To najtańsza dźwignia, bo zmienia się tylko lista na terminalu.
2. Przenumerowanie lokalizacji „wężykiem” to 21 h i nie wymaga programowania. Dobry pierwszy krok, zanim powstanie jakakolwiek usługa.
3. Rozmieszczenie według samej rotacji może zaszkodzić. Dwie spółki dzielą tu jeden magazyn, a 99% zamówień dotyczy jednej z nich. Wspólne rozmieszczenie wydłuża trasy w porównaniu z przestawieniem w strefach spółek.

Liczy się też czas pobrania. Pobranie z kanału przepływowego trwa w medianie 77 s, z palety na posadzce 37 s. Różnica to tyle co około 40 m marszu, więc częsty towar w złym gnieździe kosztuje więcej, niż pokazuje mapa.

Jak to wdrożyć bez wymiany WMS?

Przez kolumnę, która w WMS już jest. Analiza bazy pokazała, gdzie powstaje kolejność pobrań na terminalu, i że jest tam nieużywana kolumna „ścieżki kompletacji”. Zewnętrzna usługa może przez nią podać własną kolejność, bez zmian w aplikacji terminali.

Tu trzeba uczciwie powiedzieć, na jakim etapie jesteśmy. Liczby w tym tekście to wynik symulacji na rzeczywistych zleceniach z kwartału, a nie pomiar po wdrożeniu. Usługa wyznaczania kolejności działa w trybie testowym: liczy trasy, ale jeszcze ich nie zapisuje. Zapis do WMS czeka na testy na środowisku testowym klienta. Wrócimy z pomiarem z hali, kiedy będzie.

Dlaczego to robimy?

Bo od lat łączymy systemy ERP, WMS i sklepy z resztą firmy, a w takim projekcie wszystkie te kompetencje pracują razem: integracje systemów, analiza danych operacyjnych i automatyzacja procesów. Dokumentacja z budowy, która zwykle trafia do archiwum, po zestawieniu z danymi z WMS staje się narzędziem do zarządzania magazynem.

To pierwszy z projektów tego typu, które pokażemy na stronie. Jeśli Twój magazyn pracuje na WMS, a kolejność pobrań wynika z numeracji lokalizacji, ten sam rachunek da się przeprowadzić na Twoich danych.